【一】、浸滲技術(shù)的發(fā)展歷史
浸滲技術(shù)是利用浸滲設(shè)備在外部條件下滲入多孔性材料內(nèi)部，再經(jīng)過固化反應(yīng)而實現(xiàn)填補材料內(nèi)部空隙缺點的目的，浸滲技術(shù)是隨著現(xiàn)代科技發(fā)展而隨之產(chǎn)生的一項，在木材的蝕、防蛀蟲、燒，冶金鑄造中的缺點封堵，粉末冶金件的、防蝕和密封，電器、電子元件的絕緣和等等被廣泛應(yīng)用。
近代，浸滲技術(shù)的應(yīng)用始于二十世紀(jì)三十年代。
在工業(yè)發(fā)達，浸滲技術(shù)被應(yīng)用于對鑄件缺點的堵漏工藝，當(dāng)時浸滲劑主要是無機硅酸鈉類(俗稱水玻璃)，以內(nèi)循環(huán)的方式填充鑄件內(nèi)部空隙。
浸滲技術(shù)的進步則開始于二十世紀(jì)五、六十年代，這時汽車工業(yè)在歐美等工業(yè)發(fā)達的發(fā)展，這時如何提高汽車發(fā)動機承壓鑄件的合格率，降低成本的問題急待解決，從而推動了浸滲技術(shù)在汽車工業(yè)中的應(yīng)用。
浸滲技術(shù)的廣泛應(yīng)用是開始于二十世紀(jì)七十年代，能源危機促使歐美等汽車產(chǎn)業(yè)向輕型化、小排量的方向發(fā)展，為減輕汽車重量，減少能源消耗，提高汽車的使用性能，鑄鐵零部件逐漸被鋁、鎂合金等輕型材料，甚至塑料材質(zhì)所替代。
但輕金屬合金材料在鑄造過程中易產(chǎn)生微孔，從而導(dǎo)致鑄造的零件受壓后產(chǎn)生滲漏的問題，同時，粉末冶金燒結(jié)件由于節(jié)省材料消耗和降低機械加工成本的特點在這一時期被廣泛應(yīng)用，但其在燒結(jié)過程中易產(chǎn)生大量的微孔而造成零件滲漏的問題，因此對于多孔性材料的滲漏問題急待解決，這樣就浸滲技術(shù)的需求及發(fā)展。
隨著浸滲方法和工藝的不斷改進，浸滲設(shè)備也同時向大型化、自動化方向發(fā)展，又進一步推進了浸滲技術(shù)的廣泛應(yīng)用。
浸滲技術(shù)的應(yīng)用，推動了許多復(fù)雜零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計向輕型化、薄壁化發(fā)展。
現(xiàn)在浸滲技術(shù)已經(jīng)成為一些企業(yè)的一項設(shè)計手段和鑄件生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)過程。
目前浸滲技術(shù)在應(yīng)用范圍不斷的擴大，已經(jīng)在汽車、船舶等主要工業(yè)部門被廣泛的應(yīng)用。
浸滲工藝方法也的發(fā)展，浸滲工藝已經(jīng)由局部或常壓浸滲發(fā)展至真空加壓浸滲。
目前真空加壓浸滲工藝被行業(yè)公認(rèn)為效率較高、性較好的浸滲方法。
浸滲技術(shù)在提高產(chǎn)品合格率、節(jié)約能源、降低成本等方面有明顯的技術(shù)經(jīng)濟效益。
【二】、浸滲劑的特點
浸滲劑又稱浸漬劑，浸透劑，滲透劑。英文單詞為impregnationporoussealing。它是一種（細縫）滲透密封工藝。
??將密封介質(zhì)（通常是低粘度液體）通過自然滲透（即微孔自吸）、抽真空和加壓等方法滲入微孔（細縫）中，將縫隙填充滿，然后通過自然(室溫）、冷卻或加熱等方法將縫隙里的密封介質(zhì)固化，達到密封縫隙的作用。
??可充當(dāng)浸滲劑的材料有很多，如水、蠟、某些植物油、鹽溶液（水玻璃）、金屬、樹脂。能在當(dāng)代工業(yè)化生產(chǎn)里廣泛使用的主要是水玻璃、金屬、樹脂。
??水玻璃作為浸滲劑出現(xiàn)較早，多用于鑄件的縫隙密封。其特點是，含有大量的水，靠揮發(fā)水固化，因此收縮較大，合格率低。另外被其處理過的零件清洗不干凈，生產(chǎn)效率低，浸滲場地臟。現(xiàn)越來越多地被樹脂代替。
??金屬作為浸滲劑主要指低熔金屬，如銅（銅合金）、錫等。在粉末冶金行業(yè)用得較多。
??樹脂作為浸滲劑出現(xiàn)的早期是某些合成樹脂，有毒性。后來樹脂出現(xiàn)，在鑄件、粉末冶金件越來越廣泛應(yīng)用。其特點是粘度低（稀），滲透，合格率高，生產(chǎn)。被其處理的零件容易清洗，浸滲場地清潔鑄造過程中產(chǎn)生的氣孔疏松等缺點是造成鑄件滲漏的直接原因。尤其在機加工及裝配完成后再進行滲漏檢測，滲漏零部件造成的報廢損失是尤其巨大。在生產(chǎn)線上應(yīng)用浸滲技術(shù)已經(jīng)成為行業(yè)共識。目前，眾多的企業(yè)已將浸滲作為一道不可少的工序排進工藝文件。目前，浸滲技術(shù)已廣泛應(yīng)用于汽車、摩托車、火車、空調(diào)制冷等行業(yè)。可填堵黑色金屬鑄件（鑄鐵、鑄鋼等）；有色金屬鑄件（鋁合金、鎂合金、銅合金、鋅合金等）；粉末冶金件、陶瓷件等缺點。