{一}、浸滲劑在鑄件生產(chǎn)過(guò)程
在鑄件生產(chǎn)過(guò)程中，由于金屬的各向收縮不均勻性和生產(chǎn)過(guò)程中模具、環(huán)境、工藝、原材料等原因，易出現(xiàn)縮孔、氣泡、裂紋、、疏松等局部微孔隙缺陷，導(dǎo)致鑄件在承壓時(shí)出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，不能滿(mǎn)足實(shí)際使用中的密封要求。同時(shí)，微孔隙缺陷易導(dǎo)致局部應(yīng)力集中，在長(zhǎng)期使用過(guò)程中加速金屬疲勞。對(duì)于民用航空發(fā)動(dòng)機(jī)上的零件，有著高性、高耐受性、高冗余度、長(zhǎng)運(yùn)行時(shí)間的使用要求，排除此種微孔缺陷導(dǎo)致的隱患。目前通行的解決方案為浸滲工藝，即依靠真空或外加壓條件，使液態(tài)的無(wú)機(jī)浸滲設(shè)備滲入鑄件的微孔隙、細(xì)小缺陷中，然后通過(guò)加熱、厭氧封閉等方式，使微孔中的浸滲劑發(fā)生固化反應(yīng)，形成具有強(qiáng)度、耐受性的固化物。作者所在鑄造中心原生產(chǎn)工藝中，使用的浸滲劑為亞麻油，浸滲后鑄件能夠滿(mǎn)足使用要求.但由于亞麻油屬于不飽和聚酷類(lèi)浸滲劑，有粘度高、流動(dòng)性差、清洗性差、難于去除等缺點(diǎn)，導(dǎo)致浸滲后對(duì)工件表面處理的過(guò)程繁瑣冗長(zhǎng)，地影響了生產(chǎn)效率。浸滲后工件盲孔、凹槽、轉(zhuǎn)角等處也易出現(xiàn)殘留物，影響工件清潔度，造成發(fā)動(dòng)機(jī)裝配后的隱患。為此進(jìn)行了專(zhuān)項(xiàng)技術(shù)改進(jìn)，采用丙烯酸酷浸滲工藝替代原亞麻油浸滲工藝，并購(gòu)置了生產(chǎn)線(xiàn)設(shè)備。丙烯酸酷型浸滲劑是由復(fù)合型功能丙烯酸酷單體、乳化劑、引發(fā)劑、穩(wěn)定劑等組分配制而成的，具有粘度小、滲透性好、流動(dòng)性好、易清洗、殘留少等特點(diǎn)。根據(jù)航空發(fā)動(dòng)機(jī)的特點(diǎn)和使用要求，選取適合的航空發(fā)動(dòng)機(jī)零件使用丙烯酸酷浸滲工藝進(jìn)行試驗(yàn)，研究浸滲劑的堵漏效果、合適的工藝參數(shù)及清洗性。
{二}、浸滲前清洗機(jī)設(shè)計(jì)
本工序清洗機(jī)由機(jī)床主體、輔助水箱、清洗裝置、自動(dòng)封門(mén)裝置、滾筒過(guò)濾自動(dòng)排屑裝置、布袋過(guò)濾器、液位控制裝置、電加熱裝置、氣動(dòng)系統(tǒng)、霧氣冷凝裝置、電氣系統(tǒng)等組成。
浸滲劑操作流程是由人工上料、操作者按動(dòng)“雙手啟動(dòng)”按鈕、清洗機(jī)自動(dòng)封門(mén)、整機(jī)啟動(dòng)，開(kāi)始對(duì)缸體各個(gè)表面的所有孔系進(jìn)行定點(diǎn)定位清洗、同時(shí)，輔以回轉(zhuǎn)鼓輪正負(fù)270旋轉(zhuǎn)，缸體各表面都充分清洗，清洗完畢，回轉(zhuǎn)鼓輪再旋轉(zhuǎn)270度進(jìn)行倒水，進(jìn)水電磁閥關(guān)閉、升降清洗裝置上升、封門(mén)打開(kāi)、人工拉出工件，完成一個(gè)工作循環(huán)。
在整個(gè)清洗工作過(guò)程中主要對(duì)缸體的主軸承蓋螺紋孔、與缸蓋連接螺紋孔及其他孔系進(jìn)行定點(diǎn)清洗，同時(shí)，在清洗的過(guò)程中，鼓輪間歇性的回轉(zhuǎn)，以使各螺紋孔內(nèi)的臟水不斷的換新水，提高了清洗效果。
本機(jī)床清洗壓力在0.3Mpa~0.6Mpa可調(diào)。
為了提高清洗液潔凈度，清洗效果，本機(jī)床設(shè)置了清洗液二級(jí)過(guò)濾系統(tǒng)。
過(guò)濾為回轉(zhuǎn)滾筒過(guò)濾系統(tǒng)(過(guò)濾精度50~100μm，此過(guò)濾裝置可將清洗液中顆粒狀的切屑雜質(zhì)分離出來(lái)，由刮板排屑裝置自動(dòng)排除。
回轉(zhuǎn)滾筒內(nèi)部設(shè)有自動(dòng)反沖裝置，可以過(guò)濾滾筒在工作過(guò)程中免于維護(hù)，二級(jí)過(guò)濾采用布袋過(guò)濾器，過(guò)濾精度50μm。