[一]、浸滲前清洗機設(shè)計

本工序清洗機由機床主體、輔助水箱、清洗裝置、自動封門裝置、滾筒過濾自動排屑裝置、布袋過濾器、液位控制裝置、電加熱裝置、氣動系統(tǒng)、霧氣冷凝裝置、電氣系統(tǒng)等組成。

浸滲設(shè)備操作流程是由人工上料、操作者按動“雙手啟動”按鈕、清洗機自動封門、整機啟動，開始對缸體各個表面的所有孔系進行定點定位清洗、同時，輔以回轉(zhuǎn)鼓輪正負270旋轉(zhuǎn)，保證缸體各表面都得到充分清洗，清洗完畢，回轉(zhuǎn)鼓輪再旋轉(zhuǎn)270度進行倒水，進水電磁閥關(guān)閉、升降清洗裝置上升、封門打開、人工拉出工件，完成一個工作循環(huán)。

在整個清洗工作過程中主要對缸體的主軸承蓋螺紋孔、與缸蓋連接螺紋孔及其他孔系進行定點清洗，同時，在清洗的過程中，鼓輪間歇性的回轉(zhuǎn)，以使各螺紋孔內(nèi)的臟水不斷的換水，提高了清洗效果。

本機床清洗壓力在0.3Mpa~0.6Mpa可調(diào)。

為了提高清洗液潔凈度，保證清洗效果，本機床設(shè)置了清洗液二級過濾系統(tǒng)。

過濾為回轉(zhuǎn)滾筒過濾系統(tǒng)(過濾精度50~100μm，此過濾裝置可將清洗液中顆粒狀的切屑雜質(zhì)分離出來，由刮板排屑裝置自動排除。

回轉(zhuǎn)滾筒內(nèi)部設(shè)有自動反沖裝置，可以保證過濾滾筒在工作過程中免于維護，二級過濾采用布袋過濾器，過濾精度50μm。

[二]、鋁鑄件浸滲處理方法

鋁鑄件在鑄造成形過程中容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔、氣孔等缺點，這些含有缺點的鑄件在經(jīng)過機械加工后，表面致密層被去掉而使內(nèi)部的組織缺點暴露出來。

對有密封要求的發(fā)動機鋁鑄件，如氣缸體、氣缸蓋等，在進行耐壓密封試驗時，缺點微孔的存在將導致密封介質(zhì)的滲漏，造成大量廢品，這在使用中會產(chǎn)生故障、縮短使用壽命。且這些缺點往往機械加工后經(jīng)試壓才能發(fā)現(xiàn)，從而造成工時、原材料和能源的嚴重浪費。為了解決發(fā)動機鋁鑄件廢品率高的問題，挽救因上述缺點可能報廢的鑄件，生產(chǎn)中要采取一定的處理措施。

目前使用較普遍的技術(shù)是浸滲處理，即堵漏。所謂“浸滲”，就是在一定條件下把浸滲劑滲透到鋁鑄件的微孔隙中，經(jīng)過固化后使?jié)B人孔隙中的填料與鑄件孔隙 內(nèi) 壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術(shù)。它的應用可使鑄件的合格率提高到90%以上。

浸滲處理方法，根據(jù)鑄件缺點性質(zhì)、分布狀況、鑄件工作條件、結(jié)構(gòu)尺寸及浸滲劑的類型等，可分為局部浸滲和整體浸滲兩大類。局部浸滲方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加壓浸滲法，它適用于己知泄漏部位的鑄件。此法工藝簡單、操作方便、浸滲劑消耗少，多用于大型鑄件或單件生產(chǎn)的鑄件。整體浸滲方法有常壓浸滲、加壓浸滲、真空浸滲及真空加壓浸滲，多用于大批量生產(chǎn)的中小鑄件。