<一>、浸滲劑的封孔范圍及滲漏標(biāo)準(zhǔn)、檢驗方法
浸滲設(shè)備的封孔范圍是指浸滲劑封閉鑄件氣孔孔徑大小的范圍，這是一項影響浸滲效果的重要技術(shù)指標(biāo)。目前國內(nèi)常用浸滲劑的封孔范圍在φ0.2一0.5mm。由于實際生產(chǎn)過程中鑄件本身氣孔、縮孔的孔徑大小很難測量，一般采用氣壓法或水壓法來判定鑄件滲漏程度，并以此來判定是否需要重復(fù)兩次浸滲處理。氣壓法是將零件裝在夾具上，然后浸入水中，在鑄件內(nèi)腔通入氣壓為490kPa的壓縮空氣，保壓1.5一3min，若每隔3s出現(xiàn)一個直徑為smm左右的氣泡者視之為滴漏；若氣泡連續(xù)呈線性則稱為線漏。水壓法是將鑄件置于密封夾具上，以壓力為490kPa的水通入鑄件內(nèi)腔，保持2min，若每隔3s滴一水滴者稱之為滴漏；若水流呈細線狀則稱為線漏。對于滴漏鑄件，一般一次浸滲處理后就能達到耐壓密封要求，對于線漏鑄件采用兩次浸滲處理才能達到耐壓密封要求。對于兩次浸滲后試壓仍有滲漏的鑄件，經(jīng)解剖分析，它的氣孔范圍已經(jīng)超過封孔范圍，采用三次浸滲后合格率也25%左右，因此第三次浸滲處理實際價值不高，不宜采用。
檢查鑄件浸滲效果一般有如下兩種方法。
a.將浸滲后的鑄件放在試驗臺架上，通以規(guī)定的壓力，若無滲漏則為合格。
b.將浸滲的鑄件放在沸水中煮2h，取出立即做耐壓試驗，若無滲漏為合格。此方法比較苛刻，且需時間較長，一般只在考察浸滲劑性能時使用，在日常生產(chǎn)時，只用前一種方法即可。
<二>、浸滲原理與工藝
汽車發(fā)動機再制造是實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟“減量化、再利用、資源化”三原則中再利用原則的重要途徑，也是實現(xiàn)廢舊產(chǎn)品循環(huán)利用的關(guān)鍵措施。浸滲工藝是發(fā)動機再制造的一個重要組成部分，該工藝于20世紀(jì)60年代研究，目前浸滲技術(shù)應(yīng)用面不斷擴大，尤其是浸滲處理，如日本幾個大汽車公司在發(fā)動機生產(chǎn)中把鑄件浸滲作為一道的工序。浸滲工序一般都放在毛坯或半成品階段進行，我國一汽、東風(fēng)、重汽、上海大眾等企業(yè)也都有應(yīng)用，轎車發(fā)動機缸蓋為鋁合金材質(zhì)、均采用浸滲。
無機浸滲成本低，污染少，設(shè)備簡單，有的實用價值和顯著的經(jīng)濟效益。但我國對其抗振性、清潔度、防銹及可缺點條件等實用性細節(jié)問題研究甚少。無機浸滲劑的主要成分是硅酸鈉即水玻璃和少量的其他添加劑。在整個浸滲過程中，除了有少量殘余浸滲劑會隨著清洗的水排人污水箱外，不產(chǎn)生其他廢氣和廢物，不會對環(huán)境產(chǎn)生污染。為此，提出無機浸滲在大功率發(fā)動機再制造缸蓋上應(yīng)用，對推進綠色再制造項目具有現(xiàn)實意義。
浸滲處理主要為浸滲劑的滲透和固化過程，其滲透過程是借助于液體與固體之間的浸潤現(xiàn)象和毛細現(xiàn)象，通過的壓力和處理使浸滲劑滲人鑄件的微孔中，并利用浸滲劑對金屬的物理化學(xué)吸附作用以及浸滲劑本身的粘性使浸滲劑保待在微孔中。浸滲的固化過程主要是水玻璃型浸滲劑的脫水形成固體SiO2的過程，其中的固體粉末金屬物隨著硅酸一起固化，形成以粉未為骨架的化學(xué)填料使微孔密封。
浸滲處理分為前處理、浸滲和后處理三個階段，前處理是指將待浸滲處理的零件再浸滲處理前行脫脂、清洗和烘干，浸滲處理時的零件表面沒有油漬和水分；浸滲處理將零件裝人浸滲罐中進行密封抽真空，以充分排除罐內(nèi)及工作孔隙處的空氣和微塵，利用壓差動力及罐內(nèi)負壓吸人浸滲劑，再進行二次抽真空保壓和加壓保壓使浸滲劑壓人零件缺點部位；后處理將零件經(jīng)過瀝干后在清洗槽中對零件表面殘余的浸滲劑進行清洗和防銹，再放人固化爐中進行固化處理。